Bis zu 1.250 Grad Celsius herrschen in der Walzanlage des Stahlwerks Thüringen. Diese Temperatur wird benötigt, um die „Beam Blanks“ formen zu können. Die optisch Hundeknochen ähnelnden Vorblockprofile durchlaufen am Standort Unterwellenborn drei hintereinander angeordnete Gruppen von Walzgerüsten. Dort werden die bis maximal 11,5 Meter langen Vorblöcke in Walzstäbe oder Stahlprofile von bis zu 100 Metern Länge ausgewalzt – angetrieben von Walzmotoren, die mit einer Leistung von bis zu 4.400 Kilowatt das Herzstück der Anlage darstellen. Erst im „Fertiggerüst“ erhalten die Stahlträger schließlich ihre endgültige Form.

Am 26. Mai 2015 hörte eines dieser Herzstücke auf zu schlagen. Die Ursache: Überhitzung. „Schon wegen der strengen Brandgerüche war schnell klar, dass der Motor nicht reparabel ist“, sagt Jürgen Ermer, Leiter Instandhaltung beim Stahlwerk Thüringen. „Mit einem solchen Schadenfall muss gerechnet werden, weshalb wir schon bei der Installation der Anlage im Jahr 2010 einen Reservemotor gekauft hatten“, ergänzt Kollegin Sina Neumann, Leiterin Finanz- und Rechnungswesen, und verweist auf die Bedeutung und die sehr gute Zusammenarbeit mit HDI Risk Consulting bei der Umsetzung eines aktiven Risiko-Managements. Gewöhnlich ist die Beschaffung solcher Motoren mit Lieferzeiten von bis zu einem Jahr verbunden. So konnten die Instandhaltungsspezialisten den „verbrannten“ Motor sofort innerhalb von ein bis zwei Tagen gegen den Ersatzmotor austauschen.


Längerer Ausfall hätte existenzielle Folgen gehabt

Das „Herzstück“ der Stahlproduktion: der Walzmotor.

Nur fünf Wochen später geschah das eigentlich Unwahrscheinliche: Auch der Reservemotor fiel aus. Die Ursache war identisch – und nährte die Vermutung, dass ein Konstruktionsmangel für die Schäden verantwortlich gewesen sei. Auf einen solchen zweiten Motorschaden innerhalb so kurzer Zeit war das Unternehmen natürlich nicht vorbereitet. Gemeinsam mit HDI Experten und Kollegen suchte der Leiter Instandhaltung als Erstes den britischen Motorenhersteller auf. Dort stellte sich heraus, dass die Briten nicht über das nötige Equipment verfügten, um den selbst hergestellten Motor in einem angemessenen Zeitraum zu reparieren. Ganz abgesehen davon, lag das erforderliche Material nicht komplett vor.

„Hätten wir diesen Weg dennoch weiter verfolgt, wäre bei uns mit einem Stillstand von mindestens einem Vierteljahr zu rechnen gewesen“, erläutert Jürgen Ermer und betont: „Das war nicht akzeptabel.“ Ein solcher Ausfall hätte vermutlich existenzielle Auswirkungen für das Unternehmen gehabt. Zusätzlich zu möglichen Schadenersatzforderungen in beträchtlicher Höhe, wären viele Kunden vermutlich zu Mitbewerbern gewechselt, mit der Folge einschneidender Umsatz- und Gewinneinbußen. „Es hätte wohl Jahre gedauert, das verloren gegangene Kundenvertrauen wiederzuerlangen“, sagt Matthias Falck, Leiter Personal und Sozialwesen beim Stahlwerk Thüringen.

Parallel zu den Gesprächen mit dem britischen Produzenten wurde gemeinsam nach Alternativen gesucht und andere Motorenhersteller kontaktiert. Bereits eine Woche nach dem Ausfall des zweiten Motors fand ein erstes gemeinsames Treffen bei einem solchen Produzenten im sächsischen Döbeln statt. Ebenfalls dabei: ein externer Schaden-Sachverständiger, den der Stahlproduzent auf Empfehlung von HDI mit der Ermittlung und Dokumentierung der Schadenursache beauftragt hatte. „Durch unsere regionale Präsenz können wir sehr schnell vor Ort sein und dank langjähriger Erfahrungen auf ein breites Netz eigener und externer Experten zugreifen“, sagt HDI Account Manager Martin Brinsa.


Reparatur innerhalb weniger Wochen

Fündig wurde man auch bei einem Hersteller von Wasserkraftwerken in Freiburg, im Breisgau, der zusätzlich eine Produktionslinie für Generatoren aufgebaut hatte. „Sicherheitshalber sind wir doppelgleisig gefahren und haben jeweils einen Motor an beide Unternehmen zur Reparatur geliefert“, sagt Jürgen Ermer. Beide lösten die Aufgabe. Den Sachsen gelang es deutlich schneller. „Ich habe es zuvor noch nicht erlebt, dass ein Motor von der Größe innerhalb weniger Wochen repariert wurde“, bestätigt HDI Schadenregulierer Frank Schlichting und fügt hinzu: „Das klappt normalerweise nicht unter zwei Monaten.“

Der Grund: Mit dem Ziel, Reparaturen selbst durchführen zu können, hatte der sächsische Betrieb eine eigene Drahtfertigung aufgebaut, sodass der benötigte Kupferdraht innerhalb weniger Tage verfügbar war. „Sonst hätten wir allein für diese Materialbeschaffung sechs Wochen einkalkulieren müssen“, erläutert der Leiter Instandhaltung. So konnte der Draht für beide Motoren produziert und die Wicklung der Motorspulen mit einer Vakuum-Druckimprägnierung versehen werden. Längst stand die Schadenursache fest: Durch den ständigen Reversierbetrieb des Motors rieben sich die Drähte gegeneinander, sodass sie aufgrund fehlender Imprägnierungen beschädigt wurden und Kurzschlüsse erzeugen konnten. Jürgen Ermer: „Dies hätte sogar zu einem Brandausbruch führen können.“


Zeitnahe, kooperative Abwicklung des Schadens

Matthias Falck (li.) und Sina Neumann vom Stahlwerk Thüringen zeigen HDI Account Manager Martin Brinsa die Produktvielfalt.

Auf insgesamt fünf Wochen konnte die Betriebsunterbrechung am Ende begrenzt werden. Dabei hatte das Stahlwerk Thüringen noch Glück im Unglück: Aufgrund einer geplanten Großreparatur von zwei Wochen verringerte sich die Ausfallzeit auf 20 Tage. Dennoch war damit ein Produktionsausfall von 42.000 Tonnen Walzstahl verbunden. Die Folge: Kunden konnten infolge der Lieferausfälle Termine nicht einhalten, Projekte waren gefährdet, Schadenersatzforderungen wurden erhoben. „Da es uns aber aufgrund der Top-Leistung aller Beteiligten gelang, die Ausfallzeit derart zu begrenzen, konnten wir finanzielle Ausgleichszahlungen zwar nicht vermeiden, aber doch deutlich in Grenzen halten“, betont Sina Neumann.

Größere Imageeinbußen konnten durch eine aktive Kommunikation mit den Kunden verhindert werden. Gleichzeitig half ein Wettbewerbsvorteil: die große Flexibilität bei der Realisierung von Kundenwünschen. „Mitbewerber nannten Kunden Liefertermine, die hinter denen lagen, die wir bereits wieder in Aussicht stellen konnten“, sagt die Leiterin Finanz- und Rechnungswesen. In der Vergangenheit hatte man mit anderen Versicherern nicht so gute Erfahrungen gemacht. „Deshalb war es wichtig, dass wir bei der Absicherung von Sach-, technischen und Betriebsunterbrechungs-Risiken mit der Entscheidung für HDI einen eigenständigen Weg im Konzern durchsetzen konnten“, betonen Sina Neumann und Matthias Falck unisono.

„Zeitnah und kooperativ war auch die finanzielle Abwicklung des Schadens“, ergänzt der Leiter Personal und Sozialwesen. „Schon nach vier Wochen erhielten wir die ersten Vorauszahlungen, obwohl der Leistungsumfang noch nicht abschließend feststand“, hebt Sina Neumann hervor und betont, dass die gesamte Schadenregulierung bereits nach weiteren fünf Wochen abgeschlossen war. Überhaupt war die Zusammenarbeit mit HDI sehr partnerschaftlich, urteilt Sina Neumann: „Wir hatten immer das Gefühl, dass wir gemeinsam an einem Strang ziehen, um möglichst schnell wieder produzieren zu können.“


Über das Unternehmen

Die Geschichte des Stahl-Standortes Unterwellenborn in Thüringen reicht bis in das Jahr 1872 zurück. Seinerzeit begann mit dem Bau einer Hüttenanlage die Produktion von Roh- und Gusseisen. Heute werden dort aus Stahlschrott, bereitgestellt aus einem Umkreis von rund 250 Kilometern, über 300 verschiedene Stahlträger produziert und vornehmlich an Stahlhändler geliefert. Im Jahr 2012 wurde das Unternehmen von der brasilianischen CSN-Gruppe als europaweit einziges Langstahlwerk übernommen. Das Stahlwerk Thüringen erzielt heute mit rund 700 Mitarbeitern einen Jahresumsatz in Höhe von rund 400 Millionen Euro.

Thüringer Stahl besteht zu 100 % aus recyceltem Schrott und ist weltweit im Einsatz.